精益TPM管理知識_精益管理大師_3A精益管理顧問

精益TPM管理詳解:

TPM管理推行步驟及實施方法 [原創]微缺陷成長和倍增法則 [原創]自主管理提升管理體制 [原創]初期清掃與微缺陷治理
[原創]自主管理活動導入的步驟 [原創]點檢標準擬定 [原創]對發生源和困難源的改善 設備潤滑管理
何謂TPM? 設備管理標準化的對象和內容 設備管理工作總結 設備維護保養制度
[原創]如何推進TPM活動 TPM的核心:自主保全 [原創]如何激活員工提案活動 設備綜合效率OEE的計算方式
設備精益管理      

精益TPM管理思想:

  英文Total Productive Maintenance的縮略語,中文譯名叫全員生產維護,又譯為全員生產保全。

  是以提高設備綜合效率為目標,以全系統的預防維修為過程,全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。

  TPM強調五大要素,即:

  ——TPM致力于設備綜合效率最大化的目標;

  ——TPM在設備一生建立徹底的預防維修體制;

  ——TPM由各個部門共同推行;

  ——TPM涉及每個雇員,從最高管理者到現場工人;

  ——TPM通過動機管理,即自主的小組活動來推進。(PM)

  其具體含義有下面4個方面:

  1、以追求生產系統效率(綜合效率)的極限為目標,實現設備的綜合管理效率即OEE的持續改進;

  2、從意識改變到使用各種有效的手段,構筑能防止所有災害、不良、浪費的體系,最終構成零災害、零不良、零浪費的體系;

  3、從生產部門開始實施,逐漸發展到開發、管理等所有部門;

  4、從最高領導到一線作業者,全員參與。

  TPM活動由“設備保全”、“質量保全”、“個別改進”、“事務改進”、“環境保全”、“人才培養”這6個方面組成,對企業進行全方位的改進。

  TPM八大支柱:要達到TPM的目的,必須開展以下8項活動,這稱為“開展TPM的8大支柱”

 、僮灾鞅pB體制的形成

  “自己的設備自己保養”,所以自主保養活動是以運轉部門為中心,以七個步驟展開。自主保養的中心是防止設備的劣化。只有運轉部門承擔了“防止劣化的活動”,保養部門才能發揮出其所承擔的專職保養手段的真正威力,使設備得到真正有效的保養。

 、诒pB部門的計劃保養體制的形成

  在運轉部門自主保養的基礎上,設備的保養部門就能夠有計劃的對設備的劣化進行復原以及設備的改善保養。

 、蹅別改善

  為追求設備效率化的極限,最大程度的發揮出設備的性能和機能,就要消除影響設備效率化的損耗,我們把消除引起設備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動叫個別改善。

 、茉O備初期管理體制的形成

  為了適應生產的發展,必定有新設備的不斷投入,于是我們要形成一種機制能按少維修、免維修思想設計出符合生產要求的設備,按性能、價格、工藝等要求對設備進行最優化規劃、布置,并使設備的操作和維修人員具有和新設備相適應的能力,總之,要使新設備一投入使用就達到最佳狀態。

 、萜焚|保養體制的形成

  為了保持產品的所有品質特性處于最佳狀態,我們要對與質量有關的人員、設備、材料、方法、信息等要因進行管理、對廢品、次品和質量缺陷的發生防范于未然,從結果管理變為要因管理,使產品的生產處于良好的受控狀態。

 、藜寄芙逃柧

  不論是作業還是保養部門,僅有良好的愿望還難以把事情做好,因此我們必須加強技能的訓練和提高。這里有一點需要說明的是,培訓和教育訓練不僅是培訓部門的事,也是每個部門的職責,并且應成為每個職工的自覺行動。再則,隨著社會的發展和進步,工作和學習已經不可分割地聯系在了一起,學習和培訓是工作的新的形式,我們要把學習融入到工作當中去,在工作中學習,在學習中工作。

 、吖芾黹g接部門的效率化體制的形成

  管理間接部門的效率化主要體現在兩個方面,這就是要有力地支持生產部門開展TPM及其它的生產活動,同時應不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果。

 、喟踩、環境等管理體制的形成

  “安全第一”這是一貫的認識,但僅有意識是不夠的,它必須要有一套有效的管理體制才能確保。 對衛生、環境也一樣,我們要在不斷提高意識的同時,要建立起一種機制來確保衛生、環境的不斷改善。

  一、起源

  TPM起源于“全員質量管理(TQM)”。TQM是W?愛德華?德明博士對日本工業產生影響的直接結果。德明博士在二戰后不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家,他最初只是負責教授日本人如何在其制造業中運用統計分析。進而如何利用其數據結果,在制造過程中控制產品質量。最初的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響,形成了具有日本特色的工業生存之道,這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

  當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時,發現TQM本身似乎并不適合維修環境。這是由于在相當一段時間內,人們重視的是預防性維修(PM)措施,多數工廠也都采用PM,而且,通過采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業已成熟。然而在需要提高或改進產量時,這種技術時常導致對設備的過度保養。它的指導思想是:“如果有一滴油能好一點,那么有較多的油應該會更好”。這樣一來,要提高設備運轉速度必然會導致維修作業的增加。

  而在通常的維修過程中,很少或根本就不考慮操作人員的作用,維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規定的內容進行培訓,并不涉及額外的知識。

  通過采用TPM,許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題,需要對最初的TPM技術進行改進,以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。

  TPM的出處已經明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現的。后來,日本工業維修協會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。

  二、有效實施

  TPM是一項全面追求企業生產效率極限的現場改善活動。

  1、以5S活動為突破口,夯實TPM管理基礎。

  針對冶金企業歷來被人們視為“傻、大、黑、粗”和“臟、亂、差”的傳統觀念,我們選擇了以5S活動為突破口,重點抓了三個專項整治:整治生產現場的“臟、亂、差”,以凈化作業環境;整治設備的“跑、冒、滴、漏”和“臟、松、缺、銹”,以提高設備實物質量;整治廠區動力管網,以塑造全新的企業形象。

  2、抓典型示范機臺引路,帶動一般,全面推廣。

  僅僅把TPM管理局限在5S活動的整治,認為5S活動搞好了TPM管理就搞好了是遠遠不夠的。為了向更高的層次邁進,我們采用“學習、對照、建典、推廣、驗收、鞏固”的“十二字工作法”,按照“由簡單到復雜,由單機設備到大型機組”的循序漸進的推進思路,先后培植樹立了水泵站、變電所、吊車、液壓站、儀表室等53個典型示范機臺,這些機臺廣泛建立與健全了區域TPM管理責任制,對環境衛生、隱患處理、潤滑緊固、周期換油、維護保養等所有工作全部落實到人頭,充分體現了全員參與的TPM管理理念。

  3、堅持周例會制度,突出推進工作的計劃性。

  針對各單位設備運行條件和技術狀況參差不齊的現狀,我們采取了分階段的推進方法,并重點抓了三個環節:一是抓分解:將月計劃進一步分解細化為每周按天的具體推進任務;二是抓落實:例會上逐項落實上一周推進任務的完成情況;三是抓協調:協調解決各單位計劃執行過程中遇到的各種實際問題,進一步理順了管理職責。公司的周例會已成為使公司推進TPM管理工作組織化、制度化和日;谋WC和紐帶。

  4、以建立健全標準化、模型化的點檢定修體制為落腳點,抓好整章建制。

  為了規范生產、點檢、協力三方的責權利,我們將點檢定修作為TPM制度建設的落腳點,在全面推廣“以專職點檢為核心,以運行點檢和操作點檢為支撐”的“三位一體”點檢模式的基礎上,形成一整套系列化、標準化、模型化的按崗位和機臺的全員參與的設備點檢作業標準,并以此為中心,在全公司初步建立起“以點檢為核心,以定修為重點,以大年修為輔助”的設備點檢定修體制。

  5、以錄像曝光為手段,嚴格檢查,落實整改。

  嚴格按標準檢查是使各項規章制度落實到現場的有效手段。因此,我們制訂了詳細的檢查推進計劃,并在檢查中遵循了“敢于暴露問題,力求解決問題”的原則,采用錄像的形式,每周制作問題點曝光錄像片,于周二在公司生產調度會上播放,擺脫了以往單純扣罰的框框,較好地實現了“三個結合”,即檢查與指導相結合、檢查與整改相結合、檢查與樹立典型相結合。

  6、實施動態管理,做到持之以恒。

  我們堅持對TPM管理體系的運行實施動態管理。一是利用周例會及時征求各單位的意見,及時調整推進方案;二是現場大量運用“推進TPM管理顯示板”,使各個推進階段的工作內容和管理目標快捷、準確地傳遞給現場所有員工,同時根據新形勢、新任務,時時動態更新推進工作的各類信息;三是對于已達標機臺,改變了以往星級設備掛牌終身制的管理方式,而是采取頒發驗收證書的辦法,對其實施終身管理。

  7、堅持以人為本,搞好教育培訓工作。

  在推進TPM管理過程中,我們始終堅持“始于素養,終于素養”的以人為本的管理理念,從培訓和引導兩個環節入手,通過建立健全員工上崗培訓機制和開展全員參與的崗位技能培訓,大大提升了廣大員工的自主維修能力和綜合素質。通過組織現場觀摩、征集成果論文、舉辦展示板巡展活動、在基層班組播放錄像片、開展班前5分鐘TPM理論學習,以及舉辦研討會、座談會、總結表彰會等多種形式的宣傳和輿論引導工作,使廣大員工對推進TPM管理在思想上達成了共識,并積極參與其中,營造了全公司的TPM大氣候,這為TPM管理體系的有效運轉奠定了堅實的群眾基礎。

  三、精益TPM管理體系圖:

TPM體系

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